如何解决铜钼分离难题？

铜钼矿主要存在于斑岩铜矿床中。这种客观情况决定了原矿品位普遍较低，矿石中的铼、金、银等稀有贵重元素也很常见。选别铜和钼是一项具有挑战性的任务。尽管在铜钼分离工艺和试剂方面取得了重大进展和创新，但仍存在许多分离问题，主要表现在以下几个方面。

铜钼分离工艺问题

1、药物残留

铜钼混浮工艺夹带大量药剂残留，影响铜钼分离。增加矿物表面的分析和从混合精矿中去除药物，增加了工艺的复杂性。药物用量也在一定程度上影响后续的分离。

2、混合精矿的再磨

铜钼混合浮选过程中，由于单体矿物未完全解离，常夹带伴生矿物，辉钼矿插层粒度一般较细。粗精矿通常需要重新研磨。重磨易造成脉石与矿物的过度破碎、泥化、相互吸引、凝聚，造成矿物“覆泥”现象，从而抑制矿物浮选，降低精矿回收率。

3、其他矿物质的影响

铜钼矿中含有其他具有类似浮力的有益矿物，使工艺更加复杂，加入较多的缓蚀剂也会影响铜钼的分离。部分细粒脉石矿物经过多次选矿后与钼矿物一起浮出，会降低精矿品位。

4、特定离子的影响

在正常pH值下，有些离子能改变矿物的浮选效果：如铁在矿石磨矿浮选中的电池效应起作用时，发生氧化还原反应，钙离子能活化硫化铜，影响铜、钼的分离。另一方面，钙离子可吸附在辉钼矿的边缘，压缩捕收剂的吸附空间，影响辉钼矿表面的动电性能，从而降低辉钼矿的浮力，降低回收率。

在目前的选矿技术中，铜钼混浮需要尽可能多的选出铜精矿中的钼矿石。尽管如此，钼含量仍需更高，这使得通过浮选顺利分离具有挑战性。即使分离不经济，也可能更好。无奈之下，多数选矿企业只得硬着头皮生产铜钼混合精矿。

     如何解决铜钼分离难题？

对于以黄铜矿和斑铜矿为主的铜矿，硫化钠、氰化物、砷等抑制剂相当有效；

对于次生硫化铜矿物，硫化铵、铁氰化物和亚铁氰化物、氧化剂、次氯酸盐、双氧水的缓蚀作用也较好；

这些都是通过浮钼和缓蚀剂抑制铜来分离铜钼的方法。尽管如此，相比之下，还有更合适的方法可以达到更好的浮选分离效果：

浓缩除药： 只要搅拌粗化的浓度合适，就可以有效去除混合浓缩液中多余的化学药品。

蒸汽加热：能有效分解破坏矿物表面的捕收膜，加速吸附，抑制硫化物的氧化过程，显着提高分离指标。

分阶段加入硫化钠：硫化钠对金属硫化物矿物有极好的抑制作用。分阶段添加更有利于抑制效果。

氮气也可用于浮选： 分离铜钼的回收试剂因氧化消耗大。从节省试剂的角度来看，采用氮气分离铜钼可以有效降低试剂含量。不过，这项技术并不适合掌握工艺，需要更高的要求。

铜钼分离新工艺

1、充氮法

由于分离铜钼常用的缓蚀剂大多是还原剂，容易氧化，不能增加缓蚀剂的用量。为了减少抑制剂与氧气的反应，有人用氮气代替空气作为发泡介质，从而减少抑制剂的数量。

2.脉动高梯度磁选法

脉动高梯度磁选法是一种分离弱磁性细粒矿石的方法。该方法广泛用于分离弱磁性铁矿石和黑钨矿。辉钼矿是一种非磁性矿物（比磁化系数为0.098×10-9m3/kg）。黄铜矿是一种弱磁性矿物（比磁化系数为0.844×10-6m3/kg）。它可以通过控制特定的磁场强度来分离它们。

3、浮选柱分离

由于矿粒与气泡在浮选柱内的动态碰撞和气泡粒子组合的静态分离效果较好，有利于分离细、微粒钼矿石，从而提高钼的品位和回收率矿物质。

斑岩铜矿在铜钼分离中得不到合格的钼精矿。采用浮选柱完全分离工艺得到合格产品：钼精矿品位45.86％，回收率51.12％，铜含量1.12％ ％；铜精矿品位25.23％，回收率87.57％，钼含量0.016％。该方法成功解决了斑岩铜矿中铜钼的分离问题。浮选柱缩短了工艺流程，大大减少了药剂用量，提高了分离效率。

当混合精矿中钼品位为0.17％，铜品位为23.80％时，采用旋风-静态微泡浮选柱，浮选柱粗选-粗精矿再磨-三段柱静选工艺，与传统浮选机选别工艺相比，钼精矿品位提高10.19％，钼回收率提高1.19％。该工艺简单，实现了浮选领域中细粒矿物的分离。其高选择性和回收能力为分离铜钼提供了一种新的技术途径。

4、加热方式

温度升高可在一定程度上加强抑制剂的抑制作用。其原理是加热使吸附在矿浆表面的集电膜分解、氧化、脱附。同时，由于钼表面较其他硫化矿不易被氧化，因此加热可以增加铜和钼的浮选性差异，从而提高铜的缓蚀效果。此外，热处理还可以减少氧在矿浆中的溶解，从而降低硫化钠的氧化速度，保证矿浆中HS-的浓度。

该加热方式在国内尚待推广使用，国外矿井普遍采用。在铜钼分离过程中，前苏联的加工厂大多采用直接蒸汽加热工艺。铜钼混合矿浆用硫化钠精矿，在分选过程中将新鲜蒸汽引入浮选槽。硫化钠无用消耗显着减少85％～91％，水玻璃用量减少50％。显着提高了钼精矿的品位和回收率。