高硫化物金矿石是指某种含有20％-30％的金并且被硫化物（主要是黄铁矿）包裹的金矿石。由于高硫金矿中的大部分黄金都以硫化物包裹金的形式存在，因此采用直接浸出工艺时，金浸出剂的消耗和金浸出的生产成本会增加，金的回收效率不高。因此最好使用重力分离，浮选或浮选氰化工艺。以下是对特定选矿测试的分析，并介绍了四种用于高硫化金矿的常用高硫化物金矿选矿方法。
重力选矿不仅适用于砂金选矿，也适用于高硫化物金选矿的传统的和最基本的方法。
常用的重力分离设备包括摇床，螺旋溜槽，跳汰机，离心选矿机等。建议使用离心选矿机进行高硫金选矿，因为离心选矿机占地面积小，能耗少，可以回收难处理的材料和矿物质，提高矿物的回收率，分离夹杂物并清除煤泥。为了减少尾矿中金的流失并尽可能提高金的回收率，可以采用两次粗选和一次精矿处理，中间矿石返回到粗选操作进行后处理，可以最大程度地提高金的回收率。
首先，通过矿石研磨细度试验和离心力场试验确定最佳的研磨尺寸和离心力。然后，将使用两次粗加工和一种浓缩的中间矿石返回到粗加工操作进行再处理的过程用于高硫化物金选矿。处理流程图如下表所示。通过离心重力分离法，可以更好地富集金。最终金精矿品位为54.9g / t，金的回收率达到85％。该过程相对简单，但通常回收率不如浮选法。
浮选法是用于硫化物金选矿的常用方法中的一种。因为浮选可以使金在硫化精矿中的富集最大化。根据高硫化物金矿石的性质，选择硫化物抑制浮选工艺。
硫化物抑制浮选工艺优先回收金，旨在最大程度地回收金和硫化物。预定的研磨尺寸，化学体系和金加工过程的测试。在最合适的工艺参数下，通过一次粗选和两次浓缩浮选工艺回收金。然后，将通过粗加工过程获得的粗硫化物精矿进行浮选工艺，一次粗选，一次浓缩和两次清除，以回收硫化物。最后，实现了金和硫化物的综合回收。金精矿品位为56.1g / t，回收率达到88％。下表中显示了处理流程。
混合浮选是高硫化物金的选矿方法之一。根据矿石的性质和金加工试验结果，粗磨混浮选-再研磨-硫化物分离工艺可以更好地回收金。
选择合适的研磨细度可以帮助避免过度研磨，这是降低研磨成本和提高回收率的首要前提。因此，进行粗磨试验对于确定分离过程之前的最佳粒度非常重要。在确定最佳的粗磨粒度之后，进行浮选试验以确定浮选试剂的类型，剂量，加药点和加药方法。
在最佳工艺参数下，采用一次粗选-两次精选-浮选工艺获得金和硫化物的混合精矿。在下一次浮选操作之前，将获得的混合精矿进行细磨测试过程，以确定最佳粒度。在此基础上，通过一次粗选-两次精矿-一次清除浮选法得到金精矿和硫化精矿。金精矿品位为57.67g / t，回收率为93.08％。该过程实现了有价硫化物的全面回收，同时有效地回收了矿石中的金。
高硫金矿中金与硫化物之间的共生关系密切，而且大部分金都包裹在硫化物中，因此直接浸出的金回收率极低。另外，金浸出试剂的消耗量很大，因此直接浸出原矿的成本较高。因此，不宜进行高硫化金氰化。综合考虑选矿试验结果和生产成本等综合因素，最终确定浮选焙烧氰化物浸出工艺为替代工艺。
在确定最佳研磨尺寸的基础上，通过浮选试验将最适合的工艺流程确定为一种粗加工-一种清除-一种浓缩工艺。通过浮选将高硫化矿石中的含金矿物富集到精矿中，然后将熟石灰和添加剂添加到浮选精矿中，并在充分混合后将其焙烧。焙烧温度通常控制在约650℃。通过焙烧除去硫化物，从而使包裹的金露出，同时，获得了有利于浸出的多孔且高渗透性的焙烧砂。
焙烧脱硫处理后的焙烧砂按照一定的固液比进行溶解和搅拌，并添加氰化物或环境友好的金浸出剂进行搅拌和浸出。浸出完成后，可通过过滤，洗涤和干燥操作获得金精矿。金精矿品位为76.25g / t，回收率达到89％。
这四个选矿工艺可以更好地从高硫化金矿石中回收黄金。考虑金精矿品位和金回收率，混合金浮选工艺和浮选－焙烧－氰化浸出工艺是金加工的理想指标。但是，还必须根据矿石的性质和对金矿选矿设备的投资，全面考虑具体的工艺选择。
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