铝土矿选矿生产线工艺介绍

2019-02-14 来源：鑫海矿装 (1222次浏览)

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铝土矿选矿之后的精矿和尾矿的液固分离方法。该方法的特征在于，在氧化铝分离过程中，将精矿浆料或尾矿浆送至精密微孔过滤器，得到低透明度和低浓度精矿和尾矿的滤液。在传统的氧化铝生产工艺中，铝土矿选矿工艺不使用选矿沉淀池或稠池，这简化了工艺并且不使用絮凝剂。一旦过滤，它可以获得非常高的澄清度溶液，具有非常少的浮子和水。低精矿和尾矿，过滤效率高，操作简便，劳动强度低，过滤介质使用寿命长，再生清洗方便，效率高。

在氧化铝的工业生产中，浆料液固分离是不可缺少的单元操作。在选矿过程中有效分离精矿和尾矿以及尾矿的安全储存不仅是为了稳定生产和减少能源，对降低生产成本的影响也有着不可忽视的作用，并且与保护周围环境有关。

从国内外浆液固分离工艺发展的历史来看，先后经历了板框压滤机、沉降过滤器、沉降槽+絮凝剂、沉降槽+转鼓过滤机、多层沉降槽、单层沉降槽、高效沉降槽、旋流器+沉降槽、旋流器+厢式过滤机、旋流器+离心沉降机+沉降槽、隔膜技术的液固分离、陶瓷过滤机等，这些工艺存在一定的缺陷，其中一些工艺复杂，一些工艺分离时间长，一些设备要求精度高，操作周期短，维护困难，有些不适合铝土矿选矿工艺条件。

目前，选矿工艺部分采用的分离方法，精矿分离釆用浓密池+陶瓷微孔立盘过滤机的工艺，尾矿分离釆用高效沉降槽，在沉降分离过程要加入添加剂。对于精矿分离过程，精矿液含有12％的水，但分离设备占地面积大，特别是高效沉降池具有高纵横比，并且存在一定的坍塌安全风险，而陶瓷过滤器过滤效率低。它需要大的真空和高能量消耗，并且陶瓷微孔板易碎，并且当电阻大时容易破裂，损耗大。对于铝土矿选矿工艺，尾矿与水分离约60％，无沉淀不干，耗水量高，堆存存在大问题，高效沉降槽也存在安全问题。