铜矿石选矿过程中产生大量铜渣。废渣中的贵金属大部分与铜共生。通过合理的回收利用，可以实现资源的综合有效利用。

铜渣主要呈黑色或棕色，表面有金属光泽。其内部结构复杂而脆，性脆难磨，矿石密度高，含铁量高。国内处理铜渣的方法有电炉稀释法和选矿法。

      铜渣选矿工艺设计

1、矿石破碎、磨粉

      矿渣选矿准备工作有常规工艺和半球磨矿工艺：三级（两级）——闭路破碎+两级（三级）球磨工艺（常规工艺）；粗碎+半球磨（全白磨）+球磨工艺（半白磨工艺）。

2、铜渣分选

根据铜渣特点，处理铜渣时需要：高浓度磨矿、磨后快速浮选、高浮选浓度、阶段磨矿、阶段分离。目前国内铜渣的选别方法主要有浮选，磁选和重选。

①    浮选法

该方法广泛应用于选矿领域。浮选法与返回炉渣熔炼相比，可以去除氧化铁和一些杂质，并且熔炼和吹炼过程中石英的使用量将大大减少。铜浮选回收率较高，铜精矿品位大于20％。

快速浮选法

目前，铜渣选矿大多采用分级球磨工艺。磨矿后溢流是一种先进的快速浮选作业，可直接生产出高品位的合格铜精矿。

快速浮选可以提前回收高品位铜矿物，提高综合回收率，降低尾矿品位，尽可能降低磨矿成本。由于快速浮选精矿的粒度较粗，有利于脱水和过滤。

闪速浮选法

闪速浮选大大降低了解离的单体粗颗粒返回磨机重新研磨的概率，从而减少了有价矿物的过度破碎，提高了有益矿物的回收率。

大多数分级设备并不按照几何粒度将砂子分级为沉降砂。沉降砂中的有价矿物往往比新矿石品位高得多，因此闪速浮选给矿的矿石品位相对较高。

一般来说，粗粒物料比细粒物料更容易脱水，从而会降低精矿的细度。矿物滤饼的含水量为1％～2％。

②    磁选

主要利用磁选回收炉渣中的强磁性成分。例如，当炉渣中含有铁（合金）和磁铁矿时，可以考虑磁选。由于钴、镍在铁磁性矿物中相对富集，而铜处于非磁性相，因此可采用磨细晶渣进行预富集。由于炉渣中有用金属矿物分布复杂，常发生连续交代作用，弱磁性铁橄榄石在炉渣中所占比例较大；磁选效果不理想。磁选常与其他铜渣选矿方法一起使用。

           ③ 重力分离

        重选法适用于含有一定量较粗粒度单一金属铜的炉渣。在研磨过程中单体可以很好地解离，但这部分金属铜颗粒却不能被研磨。浮选方法对于这部分金属铜是无效的。粗大金属铜颗粒的比重与炉渣中脉石矿物的比重相差很大。根据比重差异的特点，重力分离可以有效回收粗大的金属铜颗粒。

如果您有铜尾矿需要选别与加工，欢迎来电咨询和来厂参观。